Natalia Larocca, Directora de Empredimientos y Proyectos de la firma OCSA S.A., dialogó con El Constructor sobre la implementación de equipamiento Elematic (tecnología finlandesa) para la construcción industrializada.
¿Qué significa para OCSA ser la primera empresa en utilizar este equipamiento en la Argentina?
Un desafío enorme, el poder utilizar esta tecnología, nos permite acceder a mercados que hoy no utilizan el hormigón premoldeado. Históricamente se ha utilizado para grandes obras de infraestructura y cuando se ha utilizado para obras civiles, se han resignado las terminaciones, por cuanto se terminan aplicando en obras donde las terminaciones no son primordiales. La combinación de la tecnología de los equipos de Elematic y el desarrollo de ingeniería de insertos de Peikko, en conjunto con un estudiado desarrollo del proyecto, nos permite acceder a nuevos mercados y poder ofrecer un producto de excelencia.
¿Cómo surge y que representa el acuerdo firmado con Astori?
Siempre trabajamos con Astori, en obras donde requeríamos premoldeados de hormigón, la última obra que estamos realizando, es una cárcel en Santa Fe. Es la Empresa con más tradición y conocimiento en premoldeados en Argentina, con quienes además tenemos un vínculo empresarial y personal que nos permitió entender que hay objetivos comunes. Cuando viajamos a conocer los equipos de Elematic no dudamos en plantear a Astori que podíamos traer esos equipos, y mejorar la calidad de los productos que ellos ya hacían. Teníamos un proyecto muy grande en La Plata por hacer, y decidimos encararlo en conjunto, ellos poniendo sus conocimientos en premoldeado, y nosotros los equipos.
Entendemos que la unión de dos empresas con vasta experiencia en construcción y en premoldeados, conjuntamente con la mejor tecnología que existe en el mercado y un mismo horizonte debiera redundar en un producto de alta calidad pensado para atender todos los segmentos del mercado.
¿Por qué cree que esta tecnología es importante para la producción de viviendas en nuestro país?
El uso de una nueva tecnología (nueva acá, hace más de 70 años que se usa en países nórdicos) que permite poder reducir los plazos de entrega a prácticamente a la mitad, a precios competitivos y con una calidad superior a las construcciones tradicionales, que redundaran en un menor consumo energético, y una mejor calidad de vida, son sin dudas argumentos por demás convincentes al momento de pensar en resolver la urgente necesidad de viviendas que hay hoy en Argentina.
Si a esto le agregamos la posibilidad de tener trazabilidad del producto, cuidado la cadena de producción, la reducción de los desperdicios, el poder trabajar en condiciones optimas para el hormigón, reduciéndose los días perdidos por cuestiones climáticas, la reducción de los accidentes de trabajo y achicar el plazo de ejecución, algo fundamental en economías como la nuestra, tenemos la posibilidad de ofrecer un producto que responda a todas estas variables.
¿Cuántos equipos se encuentran trabajando en la planta de Gral. Rodriguez? ¿Está planificado aumentar a mediano plazo?
Hoy tenemos funcionando 5 mesas de trabajo, y esperamos poder duplicar esta cantidad en un plazo muy corto.
¿Qué desafíos técnicos representa esta inversión para su equipo de trabajo?
Los desafíos son enormes, no estamos acostumbrados a trabajar con este tipo de sistemas constructivos. Son mucho más flexibles de lo que imaginamos. Es imprescindible poner el proyecto en un lugar de muchísimo peso y prestarle especial atención. Esto no siempre sucede en obras tradicionales, y el poder desarrollar el proyecto permite generar economía de recursos y materiales.
¿Cómo considera que está la Argentina en materia de construcción modular? ¿Por qué?
Los avances en los últimos años han sido enormes, de a poco se va instaurando la posibilidad de construir con otras tecnologías, el Steel Frame, el premoldeado de hormigón, el hormigón proyectado, y tantísimos otros sistemas tienen un lugar hoy que no han tenido en años.
La forma de construir en Argentina siempre ha sido la “tradicional”, y la mano de obra ha sido clave en que esto sea así. Los sistemas constructivos “no tradicionales” requieren de mano de obra especializada, formarse en la utilización de nuevas tecnologías y materiales. Formas diferentes de hacer las cosas, de organizarse.
Las adecuaciones de estos sistemas constructivos en manos no especializadas, le ha jugado muy en contra al desarrollo de nuevas tecnologías. Los resultados no son buenos, y el riesgo de error es muy alto.
Cada vez más la mano de obra requiere especializarse, eso va a permitir que el mercado se abra a nuevas opciones constructivas.
¿Cuánto tiempo se ahorra con esta tecnología constructiva? ¿Y qué representa a nivel inversión económica?
El sistema constructivo resuelve aproximadamente un 40% del total de la obra (siempre dependiendo claro de decisiones proyectuales) y los plazos de ejecución se reducen en un 50%. Esto tiene un correlato inmediato en economías como la nuestra, donde reducir el plazo de obra permite reducir además de costos fijos, riesgos, minimizando la exposición financiera de quien invierte.
Finalmente, ¿Cuáles son los planes de OCSA para lo que viene por delante?
Tenemos un gran proyecto en curso en la ciudad de La Plata, del que estamos muy orgullosos ya que recuperamos una cantera en una zona de crecimiento, y se la devolvemos a la ciudad con un parque público de más de 5 has y 100.000 m2 construidos de gran calidad, en oficinas, viviendas, servicios y comercios con una tecnología que hoy no está extendida de la que esperamos poder mostrar sus ventajas en un desarrollo nuestro que ya está en curso.
LA PALABRA DEL PROVEEDOR
Mauno Mäntykoski, director de Maquinaria Mauber y representante de Elematic en la Argentina, recorrió la planta de Gral. Rodriguez junto con este medio y aseguró: “En el caso de Astori y OCSA, han tomado la decisión de transformar su tecnología de construcción, algo que le permitirá tener una ventaja en el futuro”.
“Es importante destacar que con este modelo, se logra acortar los tiempos de construcción a menos de la mitad que con la metodología tradicional. Y el ahorro de mano de obra en la planta y en la obra es muy grande. Se logra tener proyectos más económicos y limpios”
Si bien es una tecnología que está ingresando en la Argentina, Mäntykoski asegura que “en Finlandia hace más de 60 años que se desarrolla esta tecnología, con mucho éxito”.
Finalmente, el empresario destaca que el “prefabricado de alta calidad es más seguro para los habitantes ya que no provee un ambiente ideal para la proliferación de microbios dañinos – tampoco con el paso de los años. Además de generarse menos residuos, polvo, ruido y contaminación. Y reduciendo el consumo de agua y los transportes de materiales al sitio de construcción”.
