Después de 60 años de comercializar canto rodado como agregado de mezclas para la construcción, la firma Cantera La Chola II SA hoy se afirma en la elaboración de arenas especiales con una planta fabricada por CDE e instalada cerca de la localidad entrerriana de Ibicuy.
En esta locación, la empresa ha calculado que los volúmenes probables de explotación alcanzan reservas de unas 4.000.000 de toneladas de arena; y en tanto que la planta CDE estaría en los promedios de producción anuales de 240.000 toneladas, «tendríamos una vida útil de 16 años y medio, aunque la demanda es variable», aclara el Gerente de Producción de la compañía, el ingeniero Rodrigo Etchepare.
El proceso
El diseño de esta cantera presenta una forma rectangular, con un frente de avance de unos 100 metros de ancho; tras un «destape» de los pastizales que ocupan poco espesor y son vueltos a colocar inmediatamente en el área ya explotada, a medida que se avanza.
Aquí, la extracción del material de interés se explota por el método de trincheras, las que tienen 7 metros de ancho y 3 metros de profundidad, hasta el contacto con el manto arcilloso que se encuentra por debajo.
El material extraído se carga en camiones que lo trasladan hacia la tolva de alimentación de la planta de lavado y clasificación donde lo descargan. La operación se repite de manera cíclica. Se trabaja ordenadamente. Y la planta lava y clasifica la arena en distintos tamaños.
Posteriormente, la arena tratada se cargará en camiones a granel y tras pesarse en una balanza, se comercializa.
«La planta de tratamiento tiene una capacidad instalada de 90 t/h de procesamiento de arena», señala el gerente del Departamento de Arenas de Cantera La Chola II, el ingeniero Laureano Bauer.
En esta planta se hace un “proceso de lavado simple en el que no se agrega al agua ningún tipo de producto químico o aditivo. Teóricamente, para tratar las 90 t/h la planta necesita 450 metros cúbicos de agua por cada hora de trabajo», dice el especialista, y confía: «parte del agua adicionada en el proceso formará parte del producto final que se comercializa, porque la arena producida alcanza una humedad máxima del 20%, que luego se baja a un 5%».
Ya en operación, una tolva entrega el mineral a la zaranda principal; y ésta separa el grueso y la materia orgánica. El procedimiento se repite con una segunda zaranda, mientras el material orgánico será acopiado aparte.
Luego, la arena retenida pasa a los hidrociclones (que clasifican por gravedad) y al hidroclasificador (que clasifica por peso y densidad) con un flujo ascendente de agua que separa el material más grueso, que sale por abajo y pasará a una zaranda.
Por su lado ,el material más fino pasa a otra zaranda que lo conduce a otra planta, un hidrociclón que tiene como objetivo el desaguado de la pulpa (agua + arena) originada en la primera etapa del proceso. Es básicamente un proceso de centrifugado.
Por fin actuará un hidroclasificador (CFCU 200), para realizar la clasificación de los granos de arena por su tamaño. Para ello se vale del peso específico del mineral: al inyectar agua limpia a presión desde una serie de aspersores en el fondo de una cuba se logra por diferencia de peso que las partículas de mayor tamaño (mayor peso) venzan la corriente y se ubiquen en la zona baja de la cuba, alcanzando de esta manera la salida del equipo; mientras, las partículas de menor tamaño (menor peso) son elevadas por la corriente ascendente del agua inyectada hasta alcanzar una bandeja de rebose del equipo, alcanzando de esta manera su salida o separación del resto. Así entonces, concluye Bauer, «este tipo de equipos permite establecer la clasificación de las partículas variando la velocidad de la corriente ascendente del agua inyectada».
