Para aumentar la utilización y la productividad de las perforaciones tanto en los sectores de la minería como en la construcción de grandes infraestructuras, Epiroc ofrece soluciones automatizadas para las operaciones: “nuestro Sistema de Control de Equipos de Perforación (Rig Control System, RCS) permite trabajar con las máquinas a distancia, con sensores y cámaras locales, estratégicamente ubicadas, de modo que el operador puede permanecer alejado de las zonas peligrosas o en la seguridad y comodidad de una sala de control, siendo una gran ventaja ofrecida por los sistemas de minería autónomos tanto para la seguridad de las operaciones como para solucionar la falta de personal capacitado en el frente de obra”, señala Sergio López, el Global Product Manager de Epiroc.
En pocas palabras, a diferencia de los sistemas puramente hidráulicos (TCS) o eléctricos básicos (ECS), el RCS de Epiroc es una plataforma computarizada avanzada, diseñada para supervisar, automatizar y optimizar las operaciones de perforación en la minería; utilizando redes de computadoras y una interfaz hombre-máquina (HMI), adaptable tanto a los equipos de superficie como subterráneos, para controlar las funciones de la perforadora con alta precisión.
«Este software informático es el núcleo tecnológico empleado por la compañía para impulsar la autonomía y la operación remota en su línea de perforadoras». Así, concluye el ejecutivo, «el RCS representa el siguiente paso en la industria minera a partir del programa de automatización que llevó la perforación autónoma a una realidad sostenible».
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Desde su aparición por primera vez hace siete años, el Sistema de Control de Equipos de Perforación RCS ha recibido varias mejoras. La 5.7 es la última versión y Carla Chaname es la Product Manager encargada de hacer las actualizaciones (ver aparte). No obstante sus funciones principales siguen siendo las mismas:
. Automatización de perforación: Incluye funciones clave como AutoDrill (perforación automática) y AutoLevel (nivelación automática del equipo)
. Gestión de mallas y planes: Permite crear, editar, cargar y borrar planes de perforación directamente en el equipo o desde una ubicación remota gracias a herramientas como el generador de planos (DPG) en versiones como RCS 5
. Monitoreo en tiempo real: Muestra datos críticos de profundidad, velocidad de penetración, presiones, rotación y percusión mediante pantallas claras e histogramas
. Diagnóstico de fallas: Identifica de manera específica problemas técnicos (como sensores dañados, cables cortados o electroválvulas defectuosas), arrojando códigos y descripciones exactas que facilitan el trabajo del personal de mantenimiento.
. Y por fin genera un registro digital, tras realizar un seguimiento de los parámetros clave durante todo el turno para simplificar los informes operativos
«El sistema de control RCS 5 hace que la automatización sea más fácil y productiva que nunca», dice Chaname y aclara: «el RCS 5 ofrece varias características de seguridad y bloqueo, así como una base para añadir nuevas funcionalidades y opciones más adelante sin necesidad de realizar un gran acondicionamiento de la máquina». Es decir, la escalabilidad del producto es otra característica de este sistema, para adecuar tanto la productividad como la rentabilidad de la inversión para cada proyecto.
FUNCIONAMIENTO REMOTO
Además de trabajar desde una ubicación incluso a cientos de kilómetros, el RCS 5 puede realizar las perforaciones con un operario a bordo, utilizando opciones como Autodrill y AutoLevel, o puede perforar con el operario fuera del equipo mediante el paquete opcional BenchRemote (foto), que incluso permite manejar una o varias unidades a un solo operario.
Hasta ahora «hemos personalizado ciertos productos automatizando las funciones, tanto en minería como construcción, como, por ejemplo, la adición de barras de perforación o el cambio de las brocas. También, ciertas características como la nivelación automática y la protección por detención de la perforación están integradas para mantener la precisión y la seguridad».
En la práctica, aclara Chaname, «los sensores de las máquinas alertarán a la sala de control si hay algún obstáculo o si se precisa la intervención presencial de un operador; así es que más allá de las limitaciones habituales de los horarios del personal, esto permite aumentar el tiempo productivo de la máquina y reducir el desgaste asociado al funcionamiento manual».
Del mismo modo, el sistema permite convertir los datos en conocimientos que ayuden a tomar las decisiones, y es que los datos son fundamentales para una operación eficiente: «Por ello ofrecemos una variedad de opciones de software de gestión mineros para recopilar y analizar datos de operación. Por ejemplo, disponemos de una solución telemática que recopila, compara y comparte los datos de los equipos para ayudarle a identificar áreas de mejora», dice la especialista en referencia a otro software de ubicación situacional en tiempo real que monitoriza todo, desde los equipos hasta los empleados, ya sea para localizar la ubicación más cercana a fin de repostar una máquina o para comprobar que todo el personal haya llegado a un área de seguridad asignada antes de la voladura o en caso de emergencia.
«Con nuestras soluciones de digitalización y automatización, ayudamos a ver con claridad las operaciones y a hacer que la mina sea lo más segura y eficiente posible, independientemente del punto en el que se encuentra en la transformación digital», dice López, y concluye:
«Nuestro enfoque se integra a la perfección en seis áreas clave (conexión, automatización, protección, planificación, operación y sostenibilidad), ofreciendo una inteligencia revolucionaria que garantiza que su mina no solo esté operativa, sino que también esté estratégicamente optimizada para lograr el éxito a largo plazo».
